DXの本質とは何か

一つ目は、経営者がデジタルに明るく、自ら実践し組織を牽引するタイプのDXです。特にイノベーティブな経営者がいる中小企業ではこのタイプが多い。二つ目は、取引先からの要請を受けて進められているDXです。

野原: それが、継続的に取り組む企業が増えている背景なのですね。

長谷部: 「DXはやって当たり前」という世の中の潮流があり、一過性ではなく中長期計画やロードマップに落とし込んでいる企業が多いのでしょう。ただし、「今までのIT化の延長」や「単なるデジタルツールの導入でしかない」など、本来のDXでないような事例が見受けられることも事実です。

野原: 会社によってDXの中身には差があるということですね。先ほどの「取引先からの要請」がきっかけでDXを進める企業が多いというのは、今の時代ならではの現象だと思いますが、そうしたケースが増えているのですか？

長谷部: はい。特に製造業の場合、取引先とデジタルでデータが交換できないと、サプライチェーン（下図参照）に入れない危機感があると思います。当社も経営層から相談を受け、ご支援しています。ただし、業界によって温度感は異なりますね。

野原: 御社が取り組まれてきた中で、DXの成功事例を教えてください。

長谷部: 代表的な成功事例は、工場などで使う自動機や検査装置をオーダーメイドで受注生産している、ある中小製造業です。

オーダーメイドの製品には少なくとも数百点、多ければ1000点以上の部品が必要になります。「どの部品を使って、どのように組み立てるのか」という仕様を決めるのも大変ですが、見積もりも大変です。部品の加工料金なども入っていますからね。

そのため、これまでは見積もりを出すまでに1週間以上かかっていました。また製造から完成までのリードタイム（※1）も時間を要していました。ところがDXを進めた結果、仕様決定から最短なら即日、遅くても数日で見積もりが出せるようになり、納入までの期間も2～3割削減できるようになったのです。

※1　リードタイム：商品の発注から納品までの期間（日数）を指す。納品期間とも呼ばれる

野原: それは劇的な改善ですね。どのようなDXを進めたのでしょうか？

長谷部: 3Dデータを使った、自動化です。設計を3DCADで行い、まずはその3DデータをもとにAIを使って自動で見積もりを作成するサービスを活用しました。また3Dデータをもとに加工部品も自動生産できる仕組みで、部品の短納期化やリードタイムの短縮も実現したのです。