パチンコの故郷を訪ねて - ニューギンの製造事業拠点をチェック! 業界最先端のECO事業にも注目

なお工場内の各所には、当日の生産計画や進捗状況、予定終了時間などを示すモニターがあり、リアルタイムで状況を確認できるようになっている。

『基礎ライン』に続いては、役物や液晶画面、主基板などを取り付けていく『NBライン』へと向かうが、その前に、打ち込まれた釘の整備が行われる。正確性の高い自動釘打ち機だが、それだけでは要求される精度は出し切れないため、開発部署からの指定にあわせて、専門の外部スタッフが板ゲージとハンマーを使ってさらに0.1mm単位で調整を行う。

『NBライン』でもっとも注目したいのが「主基板」。大当たりの抽選などを行うパチンコ台の頭脳ともいえるパーツであり、盤面に取り付ける前に不具合がないかをチェックすると同時に、不正対策のためにID情報の取得など厳重なチェックが行われる。

主基板、役物、液晶を取り付けたら、役物の動きや各種センサー類の動作をチェック。電動チューリップやアタッカーなど大当たりしないと動作しないパーツは、擬似的に信号を送り扉・羽根を開放させ動作チェックする。最後に、画像検査装置ですべての部品が正確に取り付けられているかを確認する。

『NBライン』で役物、液晶、主基板などが取り付けられた盤面は、『本体ライン』にて本体枠、前枠などが取り付けられる。なお、枠は3、4年に1度くらいの割合で変更されるため、変更前のニューギンの台であればそのまま利用できるので、すでにホールに枠がある場合は『NBライン』終了後の枠がない盤面状態で出荷される。

『本体ライン』は、盤面と本体枠を合体し、前枠を取り付ける工程。検査工程は、枠嵌合・各種ボタン動作・SW類/LED点灯の確認および玉の払出し確認、そしてハンドルを回しての玉飛び検査を行ない動作確認する。

すべての検査が終わったら、完成したパチンコ台にそれぞれ製造番号を付与。どの台がどこに出荷されたかまで把握することができる。最後の梱包は、熱溶着による密封仕様で、一度でも開封すればその痕跡が分かる仕組みになっている。

なお、工場内は約70台の防犯カメラを使って、24時間体制で監視し、各工程ラインの進捗状況などを確認している。パチンコ台はその特性上、不正防止が非常に重要な課題となるのはもちろんだが、製造という面では、安全面と品質に最大限の配慮を行っているという。

30年以上、パチンコ台の製造に携わっているという加藤部長は、「昔と違って、かなり自動化が進みました」と振り返る。かつては盤面のビスもすべて手動取り付け。釘打ち機はあったものの、大雑把な打込みのみで、そこからはハンマーを使い人の手で叩く必要があったという。